Connaissances de base en matière de production et de performances que toute usine professionnelle de plaquettes de frein doit maîtriser
En tant qu'élément de sécurité essentiel des systèmes de freinage automobile, les plaquettes de frein déterminent directement la sécurité de conduite du véhicule et la stabilité du freinage. La qualité du produit des plaquettes de frein dépend entièrement de la formule des matériaux de l'usine, du processus de production et du système de contrôle qualité. Pour les usines professionnelles de plaquettes de frein, la maîtrise des connaissances systématiques de l'industrie en matière de classification des matériaux, de normes de processus, de paramètres de performance et de scénarios d'application constitue la base de la production de produits de plaquettes de frein qualifiés et hautes-performances. Cet article trie systématiquement les connaissances professionnelles de base de la fabrication de plaquettes de frein, contribuant ainsi à clarifier la logique de production et les normes d'évaluation des performances des usines formelles de plaquettes de frein.
Tout d’abord, la classification des formules de matériaux constitue le fondement de la production en usine de plaquettes de frein. À l'heure actuelle, les principaux matériaux de plaquettes de frein sur le marché sont divisés en quatre catégories : semi-métalliques, faiblement-NAO métalliques, NAO pur et carbone-céramique, et chaque matériau a des processus de production et des scénarios d'application exclusifs. Les plaquettes de frein semi-métalliques sont constituées d'un grand nombre de fibres d'acier, à faible coût et bonne résistance aux températures élevées-, qui sont principalement produites par les usines traditionnelles de véhicules utilitaires et de véhicules à carburant ancien. Cependant, ils présentent des défauts évidents tels qu'un bruit de freinage élevé, une usure facile des disques de frein et une pollution par les métaux lourds, et sont progressivement éliminés par les marchés aux normes élevées.
Les plaquettes de frein NAO à faible teneur en métal-sont les produits courants des usines de plaquettes de frein professionnelles modernes. Ils utilisent une petite quantité de fibres métalliques mélangées à des fibres organiques, des résines adhésives et des modificateurs de friction. Ce matériau équilibre les performances de freinage et le confort, avec un faible bruit, une faible usure des disques et un coefficient de frottement stable, adapté à la plupart des voitures particulières familiales et des véhicules à énergie nouvelle. Les plaquettes de frein Pure NAO sont totalement exemptes de composants métalliques, avec un bruit ultra-faible et un excellent confort, mais leur résistance aux températures élevées-est faible, c'est pourquoi les usines les appliquent généralement aux systèmes de freinage des roues avant-des véhicules de banlieue urbains.
Les plaquettes de frein en carbone-céramique sont des produits haut de gamme provenant des meilleures usines de plaquettes de frein, fabriquées à partir de fibres de carbone et de matériaux composites céramiques. Ils ont une résistance à ultra-hautes températures, une longue durée de vie et un poids léger, et sont principalement utilisés dans les voitures de sport hautes-performances et les véhicules de luxe à énergie nouvelle. En raison des coûts élevés de R&D et de production, seules quelques usines professionnelles du secteur disposent d’une capacité de production de masse mature.
Deuxièmement, des processus de production standardisés sont la clé pour garantir une qualité stable des plaquettes de frein. Les usines formelles de plaquettes de frein doivent suivre un processus de production complet comprenant le dosage des matières premières, le mélange à sec, le mélange humide, le formage par pressage à chaud, le durcissement à haute -température, le meulage de surface, le découpage de rainures et l'inspection de la qualité. Parmi eux, la température de pressage à chaud et le temps de durcissement sont les paramètres clés du processus que les usines doivent strictement contrôler. La température optimale de pressage à chaud se situe entre 150 degrés et 180 degrés, et un durcissement à température constante -pendant 4 à 6 heures peut améliorer efficacement la compacité et la stabilité de friction des plaquettes de frein. Les usines irrégulières réduisent souvent les temps de durcissement, ce qui entraîne une dureté insuffisante du produit, une dégradation thermique facile et de graves défaillances de freinage dans des environnements à température élevée.
De plus, les usines professionnelles de plaquettes de frein doivent maîtriser les principaux indicateurs d’évaluation des performances. Les paramètres de performance clés des plaquettes de frein comprennent le coefficient de frottement, le taux d’usure, la résistance à la dégradation thermique et le niveau sonore. Le coefficient de frottement qualifié des plaquettes de frein civiles est compris entre 0,35 et 0,45. Un coefficient trop élevé entraînera un freinage brusque et une gigue du véhicule, tandis qu'un coefficient trop faible entraînera une force de freinage insuffisante. Le taux d'usure détermine la durée de vie des plaquettes de frein. Les produits d'usine de haute-qualité ont un faible taux d'usure, ce qui peut garantir plus de 30 000 kilomètres de durée de vie. La résistance à la dégradation thermique est particulièrement importante pour les véhicules utilisant de nouvelles énergies ; d'excellentes plaquettes de frein peuvent maintenir des performances de freinage stables dans des conditions de freinage continu et de températures élevées - supérieures à 300 degrés.
Enfin, les normes de contrôle qualité en usine déterminent l’adaptabilité des produits au marché. Les usines professionnelles de plaquettes de frein doivent passer la certification de qualité de l'industrie automobile ISO/TS16949 et effectuer des tests d'échantillonnage stricts sur chaque lot de produits, y compris des tests de friction à haute température-, des tests de fatigue et des tests de bruit. Avec la modernisation de l'industrie automobile, les usines modernes doivent également combiner la technologie de détection numérique pour réaliser une traçabilité complète des processus de production des produits et éviter efficacement que des produits défectueux n'arrivent sur le marché. En conclusion, une connaissance systématique des matériaux, des processus de production standardisés et un contrôle qualité strict sont les compétences de base des usines professionnelles de plaquettes de frein, ainsi que la garantie fondamentale pour promouvoir le développement standardisé et de haute qualité de l'industrie des plaquettes de frein.
